2021年底，经过28个月的艰苦研发，延长石油管道运输公司站内管道及储罐底板缺陷检测技术取得新突破，实现部分管道和储罐非开挖、非介入式检测，填补了国内该领域的技术“空白”，成为2021年石油和化工行业设备管理与技术创新成果技术类7个特等奖之一。

2021年6月，管道公司站内管道及储罐底板缺陷检测技术项目技术负责人、物资装备部的陈松接到通知，公司荣获中国设备管理协会“2021年石油和化工行业设备管理与技术创新成果技术类”特等奖。

放下电话，回想起项目从构思设计到修成正果，800余天的鏖战终于获得认可，陈松心情有些激动：“特等奖，真的不是意外。”

多年来，国内油气储运行业在储罐底板的缺陷检测中，一直采用清罐检测修复的方式，逐渐暴露出施工周期长、成本高、因清罐影响储罐运行和经营效益等一系列问题。

而站内管道及储罐底板缺陷检测技术正好可以解决这些问题。它采用超声导波检测技术，实现“对接焊工艺”的储罐底板在罐体外部进行缺陷检测，检测数据传送至自主研发的数据平台中，罐底板的腐蚀情况便一目了然。

值得一提的是，该数据平台不仅可以获取检测数据，还能展示缺陷的类型，形成缺陷列表、缺陷分布图、缺陷的3D模型以及缺陷的对比等，相当于建立了一个缺陷“数据库”，让每处缺陷都拥有了自己独一无二的“身份信息”。

在2020年5月洛川输油站1号储油罐的检测中，数据平台可以直观地看到，3-11号底板上处于横轴500mm、纵轴5400mm处的一个腐蚀坑，其最大腐蚀深度已达到84%，并由此作出立即修复的决策。

自站内管道及储罐底板缺陷检测技术立项之初，延长石油管道公司就锚定了一个目标：非介入，这在国内尚属“空白”。在该公司2300多公里的管道网络中，3000-50000立方米的储油罐就有86具。随着十余年的运行，一些储罐因腐蚀相继出现腐蚀坑、裂纹、焊缝问题等缺陷，不检测修复就可能发生穿孔，造成油品泄露事故。

可“非介入”能实现吗？这是摆在项目负责人陈松他们面前的问题。2018年9月，该公司成立了6人技术攻关组，在经实地调研、查阅资料、对检测方式的原理方法及应用效果等全面分析后，决定对这个项目一探究竟。

项目合作方徐海滨博士深度参与其中：“一开始，我们考虑采用漏磁的方式，可经过实验，漏磁检测无法达到线性传播，满足不了现有储罐缺陷检测中对距离的要求”。于是，在综合考虑检测距离、检测精度等多重因素后，攻关组一致看好“超声导波”检测技术。

超声导波检测是一种利用不同频率声波的发射和接收，对声波的衰减、反射等信号经放大、调节、处理，从而实现金属构件的缺陷检测。从工作原理和工作方式上，可以实现非开挖、非介入的目标，让站内管道和储罐底板检测从此“提速”。

2020年5月，在天赐湾输油站，研发设备首次投入使用，仅半天时间就完成了一具5000立方米储罐的检测，收集到储罐底板的初步数据，相对于清罐检测大大提高了时效性。系统硬件芯片则因型号众多，让团队一开始无从下手，仅ARM嵌入式处理器就有ARM9、Arm9E、ARM10E等多个系列，是否匹配企业的需求要经过多轮反复测试。

正是在这一次次不放弃中，该技术实现了突破性创新——3D可视化展示。其“闪光点”在于，遇到储罐尺寸有误时，智能算法会在校准后自动补全缺少的尺寸数据，编写三维可视模型软件，缺陷数据的展示以三维效果呈现出来更直观、更立体、更清晰。

未来，他们还将逐步对公司的各类储罐实施检测，将传统方式与超声导波检测进行对比，通过积累数据，不断改进设备和升级平台，让每一次检测更加精确、更具决策意义。（苏丹/文 安庆/图片）

编辑：马玉